近日，笔者在湖北三环锻造有限公司的生产车间看到，“打造国际一流智能锻造工厂”的宣传横幅十分醒目。通过技术升级实现由“制造”向“智造”的转变，是该公司未来的发展方向。

2014年，为推动企业转型升级，该公司成立了精密锻造中心项目技改专班，淘汰落后产能，开启“装备升级行动”，确立了“精益+信息技术+先进制造”融合发展的转型方向，制订了“数字化、绿色化”技改策略，以“整体规划，分步实施”为路径，旨在打造“亚洲最大精密锻造中心”和“亚洲最大商用车转向节生产基地”。

2015年，借助“中国制造2025”战略计划的机遇，该公司契合制造业发展大势，成功入选国家首批“中国制造2025”试点示范项目。

近三年来，该公司累计投资4.8亿元，进行智能制造升级改造，应用物联网技术、3D技术，推进工艺创新，建立数字化车间。

升级生产装备。新上4条智能锻造生产线和2条转向节智能机加工生产线，采用智能化机器人作为物料传递和中转媒介，采用现场总线控制技术（FCS）实现全自动化生产。

应用物联网技术。该公司在生产线上安装智能传感器500余个，配以制造执行系统（MES），建立了信息物理融合系统的网络环境，实时采集和集成加热、锻造、热处理等各关键工序的生产数据、装备运转数据、能源和质量数据信息。

应用3D技术。该公司新上3D打印智能增材制造系统，简化制造程序、缩短产品研发周期、提高效率并降低制造成本，实现了模具再制造。

推进工艺创新。该公司以锻造工艺和精益生产为基础，创新性构建了“钢材下料—加热—锻造—热处理—抛丸—探伤”一流的工艺流程。

建立数字化车间。该公司新建了企业资源管理系统、产品全生命周期管理及制造执行系统，创建了国内首个汽车零部件锻造数字化车间，解决了管理系统中的信息孤岛，实现信息和数据互融共享，并通过“智能锻造专家决策系统”，实现了“自动运行、参数优化、故障诊断与自修复、安全网络、管理精细化”的锻造生产。

自推进智能制造以来，该公司获得授权专利10项，软件著作权12项，主编或参编智能制造相关标准6项，获得国家级管理创新成果奖3项。被湖北省经信委授予“湖北省智能制造示范企业”称号，被国家工信部授予“制造业与互联网融合发展试点示范单位”称号。

（来源：襄阳日报）