——记第五届襄阳优秀人才、首届“隆中工匠”张毅

零件毛胚铣18个面，钻28个孔，再经车、磨等8道工序，一气呵成。在差速器左右合件车间，戴着厚厚的近视眼镜的张毅正在给身边的十几名“徒弟”现场传授技艺。

“别看张毅这么年轻，他可是咱们集团公司的首牌工匠大师，公司大多产品由图纸转变为成品，他是功不可没！”

湖北三环车桥公司副总经理郑乐启介绍说，小伙子自2004年进入公司后，凭着对机械加工的热爱，勤学苦练，从一名“门外汉”成长为公司的首席技能大师，身上闪耀着诸多桂冠：襄阳市2014年职业技能大赛数控铣工一等奖、三环集团公司先进工作者、襄阳市青年岗位能手、襄阳五一劳动奖章、襄阳市首席技师、享受市政府专项津贴人员等。

宝剑锋从磨砺出

天下无难事，只要肯攀登。

看到师傅几分钟就能调好机床，自已却得几个小时甚至半天，刚接触机床的张毅十分迷茫。师傅鼓励他说：“只要肯下苦功，没有学不会的！”从那时起，他就带着一鼓韧劲开始练习，从机床按钮、卡尺的熟悉开始，每晚加班到深夜，从一天生产40件开始增加，两个月后终于达到了师傅的水平，一天能生产80件。

熟练地使用数控机床必须记住机代码，而且每个品牌机床的机代码不一样。十几年来，他先后死记硬背了6－7种机床的机代码，自学机床操作、编程、电器等书籍，摞起来高达1米多，但他慢慢啃下来了，光笔记就记了6本。

“光看书不行，实践才能出真知”。2005年，公司引进了一台先进的国产数控机床，并把调试操作的任务交给他，为了尽快学会使用，他一个指令一个指令地实践，但当他按说明书把程序编好再试，却发现程序与走刀位置不一致，反复试都存在问题。“晚上回家睡不着觉，怎么也找不出问题的原因。”说起这件事的时候，他脸上露出了一丝微笑。经反复与厂家的技术人员联系、沟通，最后发现是程序的格式有问题。

2007年，公司引进了日本进口的“立式加工中心”车床，除了记机代码，还要掌握70－80个操作面板按钮符号。公司领导交待可以暂不生产，他为了早一天给公司创造效益，边记边操作，边操作边熟悉，硬是两周就掌握了操作要领。有一次，机床出现撞刀问题，刀还在零件里，机床急停后不知如何恢复，操作不当又怕弄坏机床。经过查找资料和反复实验，终于找到了解决方案。

主动担当显身手

“公司给了我很多荣誉，我要名副其实。”这是张毅经常说的话。他是这么说的，也是这么做的。10多年来，他先后带出了100多名徒弟。公司会操作数控机床的，大部分是他的徒弟，还有些是他徒弟的徒弟。公司引进新设施都是由他负责调试，然后再教别人。

“原来使用普通机床，一名工人一天只能生产75件左右，现在使用数控机床一天能生产150件，劳动强度还减小了。”公司工会主席陈立权说。

2007年9月，公司引进了10多台数控机械加工设备，主要生产与北汽欧曼、陕重、柳汽等公司配套的差速器总成。在调试过程中，有道工序需要5把车刀，刀片磨损后产品的内孔与外缘差加大，产品就可能达不到标准，因此，只有在生产过程中坚持换刀片。

“要这样生产浪费太大，必须改进。”虽然生产线在运转，但张毅吃不香睡不安，只有这一个念头。

为了不影响生产，同事们下班了，他接着干，困了就在桌上趴一会，醒来继续干，经过反复试验，10多天后，他完成了线上工序的改进，把5把刀具换成3把，用同一把刀既车内孔又车外缘，既减少了刀具的用量，又减少了产品的误差，产品的次品率从30‰下降到7‰，仅此一项每年就为公司节约10万元。

要做就要做最好

作为公司的首席技师，他平均每月要把25份机械图纸变成产品，从调试生产设备到提高产品合格率，从优化生产工序到提高生产效率，他都勇挑重担，大胆革新。

“张毅多想想，我们就能少加班。”同事们如是说。

以前差速器左右壳合件的加工需要2个磨床，一个磨轴承位一个磨法兰面，需经2道工序，每个磨床一个月需要一个砂轮。有时为赶工期，同事们都得加班加点干，张毅看在眼里急在心里，通过反复研究加工零件的结构，他终于找到了解决方案。现在采取连车带磨方式，使用一个磨床一个车床，两个床同时运转，既省时又省料，一年节省5万元。

2015年，一客商急匆匆前来定制产品，曼系前桥支架要求误差为0.01毫米，相当于头发丝的五分之一。因工艺路线长、材料硬度高、精度要求高、产品基数大，同事们纷纷说这是几乎不可能完成的任务。

“为了公司的长远发展，这个任务必须接下来！”张毅斩钉截铁地说。他主动请缨，带领团队从集成工装、程序选配、更改工艺参数等入手，连续调试36小时，反复实验几十次，终于找准症结，然后根据零件的特点，大胆改进刀具，采用复合型夹具，优化了工序，生产效率由一天30件提高到了60件，月可多生产900件，一举破解了生产“瓶颈”，达到了客商要求。

“我跑了十几家企业，都因难度大、时间急，不敢接下这项业务，”客商高兴地竖起大拇指：“张技师，好样的！”

（来源：云上谷城）